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2024年，江西金德鋰新能源科技有限公司建設實施“金德鋰智慧工廠項目” （以下簡稱“項目”）。該項目借助信息模型、云平臺等技術，打造了集設備智能管理、質量完整性追溯和全生命周期數據監控于一體的智慧工廠體系，為鋰電新能源產業的高效、綠色和智能化發展注入新動力。項目入選“信息模型伙伴計劃全國行”2024年數字化轉型應用案例。

圖1 應用案例證書
項目背景

江西金德鋰新能源科技有限公司位于江西省南昌市安義縣，工廠生產面臨三方面挑戰，導致企業管理成本高、生產效率低下。一是設備聯網率低，故障難預測。設備聯網率低，無法實現實時監控設備運行狀況及工藝參數等關鍵信息，設備管理人員難以對設備潛在問題做出及時有效的響應或預測。二是設備管理依賴人工。設備的日常檢查、維護保養和緊急修復，主要依賴人工與紙質記錄，缺乏系統性的數據管理，設備維修無法實現有效的臺賬記錄及累積。三是質量問題屢現。產品質量檢測僅依賴紙質憑證記錄，尚未建立系統化的檢驗數據庫，且缺乏對檢測數據的深度分析。導致生產效率降低，質量問題頻發，企業運營成本高。

項目實施方案

“金德鋰智慧工廠項目”總投資610萬元，于2024年3月啟動。項目針對工廠存在的問題和挑戰，面向設備聯網與數據采集、設備管理、質量管理等核心環節，建設數字化能力。

1 設備聯網與數據采集

項目對啞設備進行聯網改造，利用信息模型等技術對采集數據進行標準化建模分析，實現設備運行參數、工藝數據、告警信息、物料流轉等數據的實時采集與分析，為生產管理提供全面數據支撐。

2設備管理

項目搭建設備管理平臺，包括設備臺賬、運行監控、告警處理、點檢保養、故障維修等功能模塊，通過中控大屏實現數據可視化，提升設備管理效能。

3質量管理

項目構建以產品或訂單為核心的質量追蹤體系，通過整合生產數據，實現質量問題精準定位、質檢報告自動生成和多維度統計分析，提升良品率至95%以上。

圖2 項目實施架構
項目成效

項目實施以來，江西金德鋰新能源科技有限公司在生產效率、成本控制和產品質量方面取得顯著提升。在生產效率提升方面，通過實時數據采集和智能管理，企業產能提升5%，人工成本降低10%。在設備管理精細化方面，借助設備全生命周期管理，避免突發故障，降低維修成本。在產品質量改善方面，質量問題發生率降低20%，良品率提升至95%以上。在數據驅動決策方面，可視化報表實現跨部門數據共享，強化了企業數字化轉型意識與執行力。

企業介紹

江西金德鋰新能源科技有限公司專注于鋰云母資源的綜合利用，研發并生產鋰鹽、銫鹽、硫酸鉀等高附加值產品。公司依托母公司在鋰電池電極裝備、有機硅裝備領域的技術優勢，開發出“鋰云母二段硫酸低溫礦相重構”“溶液元素自平衡連續鹽析”等核心技術。